Resumen calidad Definiciones: Se define calidad al conjunto de propiedades inherentes a una cosa que permiten apreciarla como igual, mejor o peor que las restantes de su especie. Se trata de una apreciación subjetiva. O bien se puede decir, que es un conjunto de características de un producto o servicio orientadas a su capacidad para satisfacer las necesidades del usuario. La Calidad según los Gurúes: 1. Deming (Cliente): Atender y/o exceder las expectativas del cliente. Ciclo de Demming: Metodología dinámica que puede ser desplegada dentro de cada uno de los procesos de la organización y sus interacciones. Está íntimamente con la planificación implementación, verificación y mejora. Planificar: Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos del cliente y las políticas de la compañía. Hacer: Implementar los procesos Verificar: Realizar el seguimiento y la medición los procesos y los productos respecto a las políticas, los objetivos y los requisitos para el producto, e informar sobre los resultados. Actuar: Tomar las acciones para mejorar continuamente el desempeño del proceso. 2. Ishikawa (Cliente): Valor percibido y juzgado por el cliente. • •

Simplificar los métodos estadísticos de control de calidad en 7 Herramientas Básicas. Introducir los Círculos de Control de Calidad (CCC).

3. Juran (Producto): Adecuación al uso. Trilogía de Juran: 1. Planeación de calidad: Desarrollo de los productos y procesos requeridos para satisfacer las necesidades de los clientes. 2. Control de calidad: Comparación de las metas de calidad con la realización de las operaciones y su resultado final. 3. Mejora de calidad: Su resultado final conduce las operaciones a niveles de calidad mejores que aquellos que se han planteado anteriormente.

4. Crosby: (Producto) Conformidad con las especificaciones.

Satisfacción del cliente – Modelo de Kano Requisitos básicos: Son factores mínimos que el cliente los da por descontados. Requisitos de desempeño: Son factores relacionados con las necesidades explícitas de los clientes. Requisitos de deleite: Son factores que sorprenden al cliente y generan “placer”. El valor percibido por el cliente es la valoración total que el cliente realiza de la utilidad de un producto basada en la percepción de lo que se recibe y se da a cambio. Se divide en: Valor de compra, Valor de uso ,Valor final.

Calidad de producto y servicio Servicio: Sus características son • Se produce en el mismo momento en que se ofrece. • El cliente forma parte durante su prestación. • Su valor depende de la experiencia propia del cliente. • Si no se ofrece con calidad, no se puede repetir. Dimensiones: 1. Tangibilidad: Medio ambiente y equipamiento del servicio. 2. Fiabilidad: Habilidad en la ejecución del servicio en forma confiable. 3. Capacidad de respuesta: Disposición para ayudar y prestar el servicio con rapidez. 4. Seguridad: Competencia del personal. 5. Empatía: Capacidad del personal para ponerse en lugar del cliente. Producto: Es el resultado de un conjunto de actividades relacionadas mutuamente denominadas procesos. Sus dimensiones son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Rendimiento: Características funcionales primarias Peculiaridad: Características complementarias al funcionamiento básico Fiabilidad: Probabilidad de avería en un periodo determinado Conformidad: Cumplimiento de las especificaciones Durabilidad: Vida Útil un producto Servicio: Rapidez, cortesía, competencia y facilidad de reparación Estética: Aspecto, tacto sonido, sabor u olor Calidad Percibida: Buena Fama imagen de Marca

Calidad Total Es aquella a la cual se accede luego de implementar un SGC satisfaciendo al máximo al consumidor. Sistema de gestión de calidad El sistema de gestión de calidad refleja la estructura organizativa de la empresa. Cumple la función de dirigir y controlar una organización con respecto a la calidad. Se han identificado ocho principios de gestión de la calidad que pueden ser utilizado por la alta dirección con el fin de conducir al organización hace una mejora en el desempeño: 1) Enfoque al cliente: Se deben comprender las necesidades actuales y futuras del cliente, satisfacer sus requisitos y esforzarse en exceder sus expectativas 2) Liderazgo: Los líderes deben crear un ambiente interno para que el personal se involucre totalmente con el logro de los objetivos de la organización. 3) Participación del personal: la participación del personal en todos sus niveles se trata de la esencia de la organización. 4) Enfoque basado en procesos: un resultado deseado se alcanza más eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan como un proceso. 5) Visión sistemática: identificar, entender y gestionar los procesos interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia de una organización en el logro de sus objetivos. 6) Mejora continua: se trata de aprender de los errores para lograr evitarlos a futuro. (PDCA) 7) Enfoque basado en hechos: las decisiones eficaces se basan en el análisis de los datos y la información 8) Relaciones beneficiosas con proveedores: generar una buena comunicación con los proveedores, identificar a los más importantes, reconocer a los mismos por logros y mejoras. Gestión por procesos Consiste en gestionar integralmente cada uno de los procesos que la empresa realiza. Es importante destacar que la gestión por procesos concentra la atención en el resultado de los procesos, no en las tareas o actividades. Se le asigna a un “dueño de proceso” la responsabilidad de cada proceso de la empresa. Permite: -

Analizar limitaciones de la organización funcional Reconocer la existencia de los procesos internos. Identificar las necesidades de clientes externos y orientar a la empresa hacia su satisfacción. Asignar responsables a cada proceso (dueño de proceso). Establecer indicadores de funcionamiento. Evaluar la capacidad del proceso. Mejorar en forma continua. Medir el grado de satisfacción del cliente externo e interno.

El principal objetivo es aumentar los resultados de la empresa reduciendo costos innecesarios, acortando plazos de entrega, mejorando la calidad y el valor percibido por los clientes e incorporando actividades adicionales de servicio fácilmente perceptibles para el cliente. Sus elementos claves son: los procesos claves, coordinación y el control del funcionamiento, la gestión de su mejora.

Algunas diferencias con la gestión por funciones: -

Procesos de complejos a simples Actividades de simples a complejas Indicadores de desempeño o resultado Personal de controlado a facultado Directivo de controlador a entrenador o líder.

Auditorías Criterio de auditorías: Conjunto de políticas, procedimientos o requisitos utilizados como una referencia. Auditoría: Es un proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias de la auditoría y evaluarlas de manera objetiva para determinar hasta qué punto los criterios de auditoría se cumplen. Estos criterios son un conjunto de políticas procedimientos o requisitos. Ayudan a implementar mantener y mejorar un sistema de gestión de calidad, se incrementa la auto confianza y mejora la productividad. Tipos de auditorías: En función del alcance: 1) Auditoría del sistema de gestión: comprueban que el sistema de calidad es adecuado, se desarrollo, documento e implemento de acuerdo a requisitos. 2) Auditoría de proceso: determinan si las actividades y resultados satisfacen los requisitos establecidos. 3) Auditoría de producto: estimación cuantitativa del cumplimiento de especificaciones. En función del cliente:

1) Auditoría interna o de 1º parte: son de la propia organización. 2) Externa • 2º parte: son realizadas el cliente u otras personas en su nombre. • 3º parte: son realizadas por organizaciones auditoras independientes. Otras: 1) Auditoría combinada: auditar conjuntamente los sistemas de gestión ambiental y calidad. 2) Auditoria Conjunta: 2 o + organizaciones cooperan a fin de auditar a una organización. Definiciones: ALCANCE: Extensión y límites de una auditoría. PROGRAMA: Conjunto de una o más auditorías planificadas para un periodo de tiempo específico y dirigidas hacia un propósito específico. PLAN: Descripción de las actividades in situ y los preparativos de una auditoría. EVIDENCIAS: Registros u otra información que son relevantes para los criterios de auditoría y verificables. HALLAZGOS: Resultados de la evaluación de las evidencias de la auditoría frente a los criterios de auditoría. CONCLUSIIONES: Consecuencia de una auditoría, proporcionada por el equipo auditor después de la consideración de los objetivos de la auditoría y de todos los hallazgos de la auditoría. Auditores: Conducta ética: La confianza, la integridad, la confidencialidad y la discreción son esenciales en la auditoría Presentación imparcial: Los hallazgos, conclusiones e informes de la auditoría reflejan sinceramente y con exactitud las actividades de la auditoría. Cuidado profesional debido: Los auditores proceden con cuidado de acuerdo con la importancia de la tarea que deben desempeñar. El tener la necesaria competencia es un requisito previo importante. Etapas de auditoría:

Planificación de la calidad Consiste desarrollar los productos y sus procesos de elaboración tal que aseguran la plena satisfacción de las necesidades del cliente. ACTIVIDADES BÁSICAS DE DESARROLLO PRODUCTO DEFINIDO 1) Identificar a los clientes. 11) Establecer el plan de vigencia de la 2) Lista necesidades del cliente en su lenguaje calidad del producto. (subjetivo). 3) Traducir las necesidades a lenguaje de organización 12) Diseñar el proceso de elaboración del producto, AMFE del proceso y “Make or 4) Establecer unidades de medida de las necesidades. Buy”. 5) Establecer medida de las necesidades. 13) Definir el proceso y su control. Validar medios de producción (CAM) 6) Definir en qué medida se satisfarán las necesidades. 7) Definir las características del producto. 14) Optimizar y validar del proceso (CEP) y auditoría del proceso. 8) Diseñar el producto. 9) Optimizar el diseño del producto (AMFE diseño). 10) Validar el diseño del producto (prototipo- muestras) DET. Despliegue de la función de Calidad (QFD) Es una técnica grafica para definir la relación entre los deseos del cliente y el producto/servicio. Solo definiendo esta relación en forma rigurosa la planta productiva podrá realizar productos y procesos con las características que desean los clientes. Su objetivo principal consiste en permitir que las compañías organicen y analicen la información asociada con su proceso o servicio. Con QFD se pueden identificar las fortalezas y debilidades de los productos existentes como de los nuevos. La información proporcionada por el cliente se organiza e integra en las especificaciones del producto o servicio mediante una matriz. De esta manera se pueden realizar acciones preventivas en lugar de correcticas ante las demandas de los clientes. Las principales ventajas que este sistema consigue son: • •

Reducción de los cambios de ingeniería y de los problemas de producción. Mejor la satisfacción del cliente y su percepción de valor.

Están conformados por dos partes principales. El componente horizontal registra información relacionada al cliente y el componente vertical hace referencia a la responsabilidad técnica de la organización respecto de los comentarios del cliente.

APQP (Planeamiento Avanzado de la Calidad del Producto) El Planeamiento Avanzado de la Calidad del Producto puede ser descrito como un método estructurado de trabajo en equipo cuyos objetivos son: • Definición y establecimiento de los pasos necesarios para asegurar que el producto satisfaga al cliente • Comunicación eficiente con todos los involucrados • Realización en término de todos los pasos requeridos • Alcanzar un mínimo o ningún problema de calidad. • Lograr riesgos mínimos de calidad en el lanzamiento de productos, teniendo como objetivo Cero defectos. Fases del APQP 1. Planeamiento y definición del programa • Determinar las necesidades de los clientes con el objetivo de planear un programa de calidad 2. Diseño y desarrollo del producto • Desarrollar características y especificaciones del diseño • Revisión crítica de los requisitos de ingeniería • Levantar problemas potenciales de manufactura 3. Diseño y desarrollo del proceso • Desarrollar un sistema de manufactura integral y eficiente para atender los requisitos, necesidades y expectativas del Cliente 4. Validación del producto y del proceso • Validar los procesos de manufactura a través de un Trial Run.(partida piloto) • Garantizar que las expectativas del cliente serán atendidas. • Identificar preocupaciones adicionales. Plan de Calidad / de control Documento que especifica procesos, procedimientos y recursos asociados que serán aplicados por los responsables del cumplimiento de los requerimientos de algún proyecto, o producto, o proceso especifico en el momento que corresponda. Se refiere a la actividad de examinar el producto, sus componentes o materiales de que está elaborado, para determinar si cumple con las especificaciones del diseño. Pautas para su desarrollo: 1. Identificar y justificar las necesidades del plan 2. Identificar Inputs del plan (Factores como clientes, información, recursos, etc.) 3. Definir Alcance del Plan 4. Preparar el Plan (Responsable, Documentar, Consistencia y Compatibilidad)

Si se corrobora que algún estado del sistema no respeta a las especificaciones de diseño se está ante una NO CONFORMIDAD.

Tipos de no conformidad: • No Conformidad Mayor: Incumplimiento de un requisito establecido en los procesos del SGC, o en la documentación, o en la norma aplicable que impacta en la calidad del producto y/o del servicio. • No Conformidad Menor: Incumplimiento leve o sin impacto en los procesos y/o en el desempeño ambiental y/o en la calidad del producto o del servicio; o incumplimiento parcial de la norma. • No conformidad crítica: Incumplimiento que impacta de gran manera en el producto o servicio llevándolo al descarte.

Herramientas de calidad Son técnicas gráficas que ayudan a comprender los procesos de trabajo de las organizaciones para promover su mejoramiento. Sirven para solucionar problemas, mejorar el proceso de toma de decisiones y organizar datos. 1) Hoja de verificación: es una herramienta utilizada para el registro y organización de información y/o datos. Se utiliza para construir otras herramientas. 2) Diagrama de Pareto : representa en forma ordenara al grado de importancia que tienen diferentes factores en de un determinado problema tomando en consideración la frecuencia con que ocurre cada uno de dichos factores. Es simple y sencillo, permite separar los problemas más importantes de los triviales y es una forma efectiva de transmitir información. 3) Diagrama causa efecto: técnica de análisis que permite representar como varios elementos (causas) pueden contribuir a un problema (efecto). Se usa para investigar causas de un problema. 4) Estratificación: herramienta estadística que consiste en clasificar aquellos elementos que tienen afinidad para analizarlos. Sirve para identificar causa efecto. 5) Diagrama de dispersión: herramienta utilizada cuando se desea realizar un análisis gráfico bidimensional. Sirve para reconocer causa efecto. 6) Histograma: representación que muestra el número de veces que se repiten cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. La grafica está integrada por un conjunto de barras que representan intervalos o clases. Permite ver alrededor de que valor se agrupan las mediciones (tendencia central) y como es la dispersión alrededor de ese valor. Es útil para resumir y analizar datos. 7) Gráficos de control: representación gráfica de los valores que toma una característica de un proceso para ver su evolución. AMFE (análisis del modo de fallas y sus efectos) Se empieza a utilizar desde 1960 en aeronáutica. Recibe críticas porque es muy costoso y pesado de aplicar sin embargo es uno de los métodos más difundidos y utilizados de acción preventiva. Es una técnica analítica utilizada como un medio para asegurar en la medida de lo posible se haya considerado y estudiado los modos de fallos y sus causas asociadas conforme es desarrollado un proceso o producto. Ayuda a prevenir fallas, reconocer y evaluar fallas potenciales, identifica acciones q podrían eliminar o reducir la posibilidad que ocurra un fallo potencial y documenta el proceso. Una vez identificadas las fallas se deben accionar correctivamente para eliminarlos o reducir su probabilidad. Sus objetivos son: 1. Determinar y evaluar el fallo potencial de un producto/proceso. 2. Documentar el proceso. 3. Identificar acciones para reducir o eliminar la posibilidad de ocurrencia de un fallo. Se puede aplicar en un sistema, proceso, diseño o servicio. Algunos de los beneficos de esta herramienta son: • • • • •

Ayuda a definir el control de un proceso. Ayuda a seleccionar un diseño optimo. Aumenta el grado de satisfacción del cliente. Mejora la imagen de la empresa Mejora la calidad y factibilidad de los productos/servicios.

Se clasifican en: 1. AMFE de diseño o desarrollo: se aplica a los procesos de diseño de un nuevo producto. El objetivo es detectar el fallo potencial antes de iniciarse el proceso de fabricación. 2. AMFE de sistemas o concepto: se aplica a todos los procesos de la vida de un producto. 3. AMFE de procesos: se aplica a los procesos de fabricación de un producto. Trata de identificar posibles fallas en el diseño del proceso antes de iniciar la fabricaron. Desarrollo de un AMFE Se utilizan 3 factores principales para la identificación de un fallo que se ponderan del 1 al 10: -

Índice de ocurrencia: relacionado con frecuencia de apariencia del fallo, a mayor valor más frecuente es el fallo. Índice de severidad: corresponde a la seriedad que el efecto producido por fallo impacta en el cliente. El valor 10 es el caso más desfavorable. Índice de detección: la posibilidad que el fallo llegue al consumidor o a la etapa siguiente sin ser detectado. Se pondera del 1 al 10, siendo 10 la mayor dificultad para detectar el problema.

Por último se debe calcular el índice de posibilidad de riesgo (IPR) multiplicando entre si los 3 índices. Este valor nos dirá cual es el modo de falla con mayor riesgo y prioridad de resolver. Si el IPR es igual entre dos modos diferentes se toma el de mayor índice de severidad, detección y ocurrencia en este orden.

Sistema nacional de normas , calidad y certificación El objetivo es brindar certificaciones a través de un mecanismo que cuente con los organismos de normalización, acreditación y certificación integrados de conformidad con las normas internacionales vigentes. Normalización: tiene por objetivo establecer disposiciones destinadas a usos comunes y repetidos con el fin de obtener un óptimo nivel de ordenamiento en un contexto dado. Tiene muchos beneficios y promueven un idioma técnico común. Acreditación: es el reconocimiento formal que hace una tercera parte para determinar que un organismo cuple con los requisitos especificados y que además es competente para desarrollar tareas especificas de evaluación de conformidad. Certificación: Consiste en atestiguar que un producto o servicio se ajuste a determinadas especificaciones. Se da fe del cumplimiento. Diferencias entre acreditación y certificación: se diferencian en el alcance, norma, evaluación y certificación.

14 puntos de Demming 1. Hacer constante el propósito de mejorar la calidad. 2. Adoptar la nueva filosofía. 3. Terminar con la dependencia de la inspección masiva. 4. Terminar con la práctica de decidir negocios en base al precio y no en base a la calidad. 5. Encontrar y resolver problemas para mejorar de manera constante y permanente. 6. Instituir métodos modernos de entrenamiento en el trabajo 7. Instituir supervisión con modernos métodos estadísticos. 8. Expulsar de la organización el miedo. 9. Romper las barreras entre departamentos de apoyo y de línea. 10. Eliminar carteles y frases que piden aumentar la productividad sin metodología. 11. Eliminar estándares de trabajo que estipulen cantidad y no calidad. 12. Eliminar las barreras que impiden al trabajador hacer un buen trabajo. 13. Instituir un vigoroso programa de educación y entrenamiento. 14. Crear una estructura en la alta administración que impulse día a día los trece puntos anteriores.

POKA YOKE Se trata de una herramienta para alcanzar los cero defectos y eventualmente, eliminar las inspecciones de control de calidad. Se lo conoce también como “a prueba de errores”. La idea consiste en respetar la inteligencia de los trabajadores. Asumiendo tareas repetitivas o las acciones que dependen de la memoria, el poka yoke puede liberar el tiempo y mente de un trabajador para que así se dedique a actividades más creativas o que añaden valor. Mecanismos del Poka Yoke 1. Inspección en la fuente para detectar errores en donde se producen, antes que causen defectos 2. Inspección 100% de defectos utilizando un mecanismo sensible barato. 3. Acción inmediata para parar las operaciones cuando se detecta un error. Por ejemplo tablero de control en línea de producción. 4. Otro ejemplo es un vástago de posicionamiento adicional sobre una pieza de trabajo. El funcionamiento del poka-yoke debe estar acompañado de una actuación eficaz por parte de la dirección ya que como complemento se debe tener en cuenta el ánimo y comportamiento de los trabajadores. El poka-yoke emplea tres funciones básicas contra los defectos: parada, control y aviso. Detectar un defecto que está a punto de ocurrir se denomina predicción y uno que ya ocurrió se llama detección. Algunos errores a evitar mediante el poka-yoke son: Olvidos Errores por desconocimiento Errores por mala identificación. Errores por inexperiencia Errores voluntarios Errores por inadvertencias.

METROLOGÍA Es la ciencia de la medición .El resultado directo de la metrología es medir. Medir es la determinación numérica de una medida. Esta determinación será de una o muchas cifras que dependen de varios factores: • Precisión requerida. • Apreciación del aparato. • Calidad que se mide. La medición directa se realiza con aparatos que nos determinan la medida mediante su escala. En este caso leemos la referencia sin necesidad de un dispositivo auxiliar. La medición indirecta se realiza con aparatos que se comparan con un patrón de magnitud conocida. En este caso leemos la diferencia de la pieza con el patrón. Metrología de la calidad La metrología que se ocupa de las cuestiones relativas al control de calidad. Se interesa por el control de las revisiones y sus resultados, los cuales intervienen en los estudios de la calidad de: • • • •

MP. De materiales. De aparatos. De inspecciones industriales.

Magnitud: atributo de un fenómeno, cuerpo o sustancia, que puede ser distinguido cualitativamente y determinado cuantitativamente. Trazabilidad. El término puede tener dos connotaciones: •

Aptitud para reconstruir la historia: el término trazabilidad puede tener los siguientes significados: el origen de los materiales y de las piezas. la historia de los distintos procesos aplicados al productola distribución y la aplicación del producto luego su despacho.

•

Cuando se refiere a la calibración: se aplica a la forma de relacionar los equipos de medición a patrones nacionales o internacionales, a constantes físicas básicas o materiales de referencia.

Trazabilidad de patrones de calibración PATRON NACIONAL

INTI

PATRONES DE REFERENCIA

Laboratorio de calibración acreditado PATRONES DE TRABAJO O DE FABRICA

EQUIPOS E INSTRUMENTOS

Laboratorio de calibración Errores en la medición: Imputables al ambiente: Variaciones de temperatura / Mala iluminación / radiación solar / estufas / Temperatura corporal / etc. Debidos a las dilataciones térmicas: Las dimensiones de los materiales varían cuando varía su temperatura. Debidos a los aparatos de medición: Presión de contacto Imperfecciones de fabricación de aparatos. Imperfecciones por el uso y envejecimiento de los aparatos. Debidos al operador: se pueden corregir con práctica. Errores de paralaje: el indicador no observa el indicador de forma perpendicular a la escala. Errores por posición incorrecta: el contacto no se coloca en posición perpendicular a la pieza. Errores con los contactos de medida: los instrumentos de contactos planos deben asentarse completamente sobre la pieza. Errores por mala elección del aparato. CALIDAD DE LOS SUMINISTROS Se trata de un pilar clave en la calidad. La idea es trabajar conjuntamente con los proveedores para el logro de un objetivo común: la satisfacción del cliente. Selección y formación de un proveedor:

Al llevar a cabo el proceso de selección de los proveedores se debe asegurar que los mismos conozcan las necesidades de la empresa, desde su misión, visión, filosofía, estructura organizacional, etc., a fin de que puedan cumplir con las expectativas de la misma. Por otro lado la empresa también debe conocerlos a ellos, conocer sus instalaciones, maquinaria, calidad del personal, grado de satisfacción de los clientes, etc. Principios de calidad para las relaciones comprador-proveedor. 1) 2) 3) 4)

Tanto comprador como proveedor son totalmente responsables por la aplicación del control de calidad. el comprador y proveedor deben ser independientes uno del otro y respetar esa independencia. El comprador debe ser totalmente claro con lo que quiere el proveedor fabrique. Antes de realizar una transacción comercial, el comprador y el proveedor deben celebrar contrato racional en cuanto a la calidad, candidato, precio, condiciones de entrega y forma de pago. 5) El proveedor debe garantizar una calidad satisfactoria al comprador y tiene la obligación de presentarle los datos actualizados que necesite. 6) El comprador y el proveedor deben acordar previamente un método de evaluación de distintos artículos, que sea aceptable para ambas partes. 7) El comprador y proveedor deben incluir en su contrato sistemas y procedimientos que le permitan solucionar a totalmente las posibles diferencias. 8) El comprador y proveedor deben intercambiarse la información necesaria para asegurar el mejor control de calidad. 9) El comprador y proveedor deben asegurar el adecuado y eficiente control de las actividades comerciales para evitar problemas. 10) El comprador y proveedor, en el desarrollo de sus transacciones comerciales, deben prestar siempre la debida atención a los intereses del cliente final.

Evaluación de proveedores: Para evaluar a los proveedores se deben usar las siguientes herramientas: Control estadístico de procesos CEP Muestreo de aceptación Diseño de experimentos DDE ISO 9001:2000 Despliegue de la función de calidad QFD Análisis del modo Potencial de Falla AMFE Análisis de riesgos y Puntos criticos de control HACCP Inspección. Actividad de examinar el producto o sus componentes, para determinar si cumple o no con las especificaciones de diseño. Es el medio por el cual se detecta la mala calidad y se asegura la buena calidad. Se lleva a cabo usando métodos de trabajo intensivo que consumen mucho tiempo y son muy costosos. El tiempo de entrega de manufactura y el costo del producto se incrementa sin añadir valor real. Las inspecciones manuales se llevarán a cabo después del proceso.

Tipos de inspección: • •

Por variables: se mide una o más características de calidad usando un instrumento de medición apropiado o sensor. Por atributos: la parte o producto se inspecciona para determinar si concuerda con el estándar de calidad aceptada (PASA o NO PASA).

Distintos tipos de inspección: • • • •

Inspección al 100%: muy costosa y no agrega valor. Muestreo de aceptación. Control estadístico de procesos. Auditorias.

IRAM 15

AQL: Nivel de calidad aceptable (q0) Es el máximo porcentaje de unidades defectuosas que para propósitos de inspección, puede considerarse satisfactorio como una calidad promedio del proceso. Si la calidad promedio que está siendo producida es tan buena o por lo menos como el NCA, el producto debe ser considerado como satisfactorio. Está determinado también como cierto nivel de calidad, el cual tanto el consumidor como el proveedor consideran aceptable, aun cuando la calidad no es perfecta. Valores preferidos de AQL Los planes dan 26 valores preferidos del AQL, comenzando con 0.010 (1 defectuoso por 10.000 unidades de producto) a 1000 (1000 defectos por 100 unidades o un promedio de 10 defectos por unidad). Esos valores corresponden a una serie normal cuya razón es la raíz quinta de 10, o sea 1.585. Los AQL comprendidos entre 0.010 y 10 pueden ser usados en base al porcentaje defectuoso o como defectos en 100 unidades. Los AQL mayores se usarán solo como defectos en 100 unidades. Elección del AQL Para su elección se debe recordar que se trata de una indicación de calidad requerida. En primer lugar se deben tener en cuenta la necesidades del cliente, asegurándose que éste sea realista y no requiera un producto superior al que necesita. Luego se tiene que tener en cuenta el uso que tendrá el producto y las consecuencias en una posible falla. Un AQL alto se puede tolerar en grandes series que sean fácilmente reemplazables y que su falla no ocasione graves consecuencias. En casos contrarios debe aplicarse un AQL exigente. En el caso de equipos compuestos por varios componentes, debe tenerse en cuenta el porcentaje defectuoso admisible par el total para fijar el AQL de cada componente.

LTPD: Porcentaje de defectos tolerables en el lote (q1) Es un nivel de calidad que el consumidor quisiera rechazar siempre, pero por efectos del muestreo no siempre se rechazará. Niveles de inspección Establece la relación entre el tamaño del lote y el tamaño de la muestra. Tamaño de lote grande tamaño de muestra mayor (no es directamente proporcional) La norma establece tres niveles generales (I-II-III) y cuatro niveles superiores (S-1,S-2,S-3,S-4). • • •

Nivel I : se usa cundo se requiere menos desecho. Nivel II: será utilizado a menos que se indique otro nivel. Nivel III: cuando se pueda desechar una mayor cantidad.

En el caso de los niveles especiales su objetivo es que el tamaño de la muestra sea pequeño cuando sea necesario.

Defectos Es cualquier discrepancia o inconformidad del producto con respecto a requisitos especificados. Unidad defectuosa: es una unidad con uno o más defectos. Se clasifican en: • • •

Mayores: vuelven inútil el artículo. Menores: Hacen al articulo menos útil de lo que debería ser pero no necesariamente inútil. Críticos: vuelven al artículo no solamente inútil sino peligroso. En este caso el AQL es cero y se analizan todos los productos del lote, donde si se encuentra una falla puede provocar el rechazo del lote y hasta la detención de la producción.

MUESTREO DE ACEPTACIÓN

Consiste en examinar una unidad de producto o característica y clasificarla como buena o defectuosa. La acción a tomar luego de esto se decide contando el numero de defectuosas encontradas.

Es parte fundamental del aseguramiento de la calidad y debe contribuir a lograr la máxima calidad al menor costo. Debe ser manejada de forma flexible. Objetivo: Decidir si un lote de producto debe o no ser aceptado, teniendo en cuenta de antemano las características que definen al plan de muestreo (nivel de calidad aceptable, calidad limite y riesgos de productor/consumidor).

Ventajas Menos costoso Menor manejo del producto Aplicación en pruebas destructivas Reduce errores de inspección Rechazar lotes enteros impone presión.

Desventajas Existe riesgo de aceptar lotes malos y rechazar los buenos. Se obtiene menos información Se necesita planificación previa.

Selección: Los riesgos expuestos dependen fuertemente del tipo y procedencia del lote. • Lotes provenientes de un lugar de fabricación donde se produce continuamente. • Lotes provenientes de varios lugares donde se produce continuamente. • Series de lotes de depósitos (fabricante desconocido). • Lote único o fabricado para ese pedido. También se deben tener en cuenta los cotos: • • •

De ensayo (cantidad de muestras, tiempo y MO) Costos de reposición o reparación. Costos posteriores debidos a fallas producidas el emplear el material ensayado.

Extracción de la muestra: se requiere un muestreo que de muestras insesgadas (método aleatorio simple). Cuando es factible puede usarse la estratificación. Planes de muestreo Conjunto de instrucciones o procedimientos que determina la aceptación o rechazo de lotes, en función de las muestras seleccionadas. Requisitos: LOTE HOMOGENEO EXTRACCION AL AZAR FLUJO CONTINUO HOMOGENEIDAD EN EL TIEMPO. Errores de muestreo:

Existen dos posibles errores que pueden ocurrir en el muestreo de aceptación: 1. Error de tipo I o riesgo del productor α: Rechazar el lote de un producto que es igual o mejor que el AQL (q =< q0). 2. Error de tipo II o riesgo del consumidor β: Aceptar un lote de producto de calidad peor a la del LTPD (q >= q1).

Tipos de planes de muestreo: 1. En base al tipo de característica medida: a. Muestreo por atributos. b. por variables. 2. En base al numero de muestras tomadas: Plan de muestreo simple por atributos: N: tamaño del lote n: tamaño de la muestra Ac o c: número de aceptación ω: fracción de defectuosas Pa (ω): probabilidad de aceptar un lote con una fracción de defectuosas real de ω. Procedimiento: llegado un lote de N unidades, se tomará una muestra n. Si l muestra contiene como máximo “c” unidades defectuosas se acepta todo l lote, si l número de unidades defectuosas es mayor que “c” se rechaza. Curva de operaciones: la probabilidad se calcula para una determinada fracción de defectuosas ωj, que no se conoce. Por lo que tendrá un valor diferente para cada ω.

Plan de muestreo doble / múltiple por atributos: Se toma la primer muestra que es menor que la que podría ser tomada para un muestreo simple. Si la calidad de la primer muestra es suficientemente buena o suficientemente mala el lote puede ser aceptado o rechazado inmediatamente. Solamente en el caso intermedio se toma una segunda muestra y se examina para decidir su aprobación o rechazo.

Curva característica de operación (OC) La curva OC para un plan de muestreo dado, proporciona la probabilidad de aceptación de un lote como una función de la posible tasa de fracción de defectos que pueda existir en él. Indica el grado de protección que provee el plan de muestreo para los diferentes niveles de calidad de los lotes que llegarán. Si el lote que llega tiene un nivel de calidad alta (baja q), entonces la probabilidad de aceptación es alta y viceversa.

CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS El Control Estadístico de Procesos (C.E.P.), también conocido por sus siglas en inglés "SPC" es un conjunto de herramientas estadísticas que permiten recopilar, estudiar y analizar la información de procesos repetitivos para poder tomar decisiones encaminadas a la mejora de los mismos, es aplicable tanto a procesos productivos como de servicios siempre y cuando cumplan con dos condiciones: Que se mensurable (observable) y que sea repetitivo.

Objetivos: • • • •

Vigilancia y control de proceso con el fin de que sea estable evitando la producción de defectos. Aumentar la homogeneidad de la producción mediante la disminución de la variabilidad del proceso. Los graficos de CEP son una norma clara de actuación sobre el proceso para evitar ajustes innecesarios. Los datos que nos brindan los graficos CEP me permiten inferir sobre la capacidad del proceso para cumplir con las especificaciones a través de la inferencia de los parámetros de proceso calculados.

Causas comunes y causas especiales de variación. •

La variación controlable debida a causas comunes (o aleatorias): es aquella que permanece dia a dia, lote a lote. Es parte de sistema: materia prima, métodos, procesos, formas organizativas. Esta variación es inherente a las características establecidas del proceso. Las causas comunes son difíciles de investigar y eliminar, al ser inherentes al sistema, no obstante, representan a largo plazo la mayor oportunidad de mejora. Para resolver problemas debidos a causó comunes es necesario atender el problema general, no en particular, es necesario modificar el sistema, y ambas cosas se hacen sólo con un plan que diagnostica las verdaderas causas de fondo. o Sólo se reduce con acciones de mejora mayores o Su reducción es responsabilidad de la dirección o Siempre están presentes

•

La variación incontrolable debida a causas especiales (o aplicables): no es parte del sistema de causas comunes. Esta variación es causada por situaciones por circunstancias especiales que no están presentes permanentemente del sistema. Por ejemplo una falla ocasionada por el mal funcionamiento de una pieza en una máquina, o el empleo de papel no habitual, operarios mal capacitados, etcétera. Las causas especiales a menudo pueden ser identificadas y eliminadas si se cuenta con los conocimientos y condiciones para eso. o Ocurren esporádicamente o Son ocasionadas por variaciones anormales (6Ms) o Sólo se reduce con acciones en el piso o línea o Su reducción es responsabilidad del operador por medio del Control Estadístico del Proceso

Un proceso que trabaja sólo con causas comunes de variación se dice que está en control estadístico (o es estable), independientemente de que su variabilidad sea mucha poca, pero el predecible en el futuro inmediato. En un proceso de control estadístico la calidad, la cantidad y los costos son predecibles.

Un proceso en el que están presentes causas especiales de variación se dice que está fuera de control estadístico (o es inestable). Este tipo de procesos es imprescindible en el futuro inmediato, porque en cualquier momento pueden aparecer esas situaciones que tienen un efecto especial sobre la variabilidad. Cartas de Control Los gráficos o cartas de control son una importante herramienta utilizada en control de calidad de procesos. Se trata de una representación grafica de una característica de calidad medida o calculada a partir de una muestra, en función de un tamaño de muestra n tomadas a intervalos de tiempo o que puede coincidir con cambios de herramentales, etc. Tiene un límite central LCC que representa el valor medio de la característica de calidad, correspondiente al estado controlado (causas comunes solamente). Tambien se muestran dos líneas horizontales denominadas LCS y LCI. Si los puntos caen fuera de estos limites es un indicador de existencia de causas especiales por lo que se deberán tomar acción correctivas pertinentes. Si los puntos caen dentro de las líneas de control se considera que el proceso se haya estable y solo actúan causas comunes por lo que no es necesario actuar. Utilidad de las Cartas de Control • • • • •

Diagnostica el comportamiento de un proceso en el tiempo. Los datos obtenidos de una carta de control pueden servir para calcular la capacidad del proceso (Cp o Cpk). Indica si un proceso a mejorado o empeorado. Permite identificar las causas comunes y las especiales. Sirve como una herramienta de detección de problemas.

Acciones frente a la señales de descontrol • • • • • •

Verificar instrumento de medición, repetir mediciones y cálculos. Constatar que las variables del proceso sean las correctas. Evaluar el producto fabricado desde el ultimo punto de control Determinar la causa de descontrol y aplicar la acción correctiva correspondiente. Registrar ambas sobre la grafica de control. Para determinación de la causa es útil analizar la senal de descontrol y buscar su aparición en graficos anteriores. De desconocer la causa de descontrol deberán usarse otras herramientas de calidad.

Tipos de CEP: 1. Carta X-R: CEP por variables2. Carta p, np, c y u: CEP por atributos CEP por variables – Carta X-R Los gráficos X-R se utilizan cuando la característica de calidad que se desea controlar es una variable continua.

En un proceso masivo cada un determinado tiempo se toma un número pequeño de piezas que se llaman subgrupos, de los cuales obtendremos sus características de calidad, media y rango que aportaran información sobre la tendencia central y la variabilidad del proceso. Con la carta X se analiza la variación entre las medias de los subgrupos para detectar cambios en la media del proceso. Con la carta R se analiza la variación entre los rangos de los subgrupos. Limites de control para la carta X LCSx = X + A2 * R LCCx = X LCIx = X – A2 * R Limites de control para la carta R LCSR = D4 * R LCCR = R LCIR = D3 * R Aplicaciones: • • •

procesos homogéneos en el corto plazo, cuando una muestra representativa de todo el lote. Variaciones entre muestras es mayor que la interna de cada muestra y no es posible en reducirlo en ese nivel en formas práctica. Cuando la obtención de los valores muy costosa (por ejemplo ensayos destructivos).

CAPACIDAD DE PROCESOS. Son estudios destinados a evaluar la capacidad de un proceso para cumplir con la especificación. Para eso se compara la variabilidad del producto, debido solamente a causas comunes, contra la especificación. Un proceso que es predecible y que además cumple con las especificaciones es CAPAZ. Condiciones: • • • •

Proceso estable. Mediciones individuales de proceso deben seguir una distribución normal gaussiana. Especificaciones = necesidades cliente Variabilidad de medición pequeña comparada con la del proceso.

Indices de capacidad: Cp - índice de capacidad potencial de proceso: No toma en cuenta la media observada del proceso. Cpk – índice de capacidad real de proceso: Toma en cuenta la media del proceso.

LSTN: Limite superior de tolerancia natural LITN: Limite inferior de tolerancia natural LSE: límite superior de especificación LIE: límite inferior de especificación Proporcion de observación entre ambos limites igual a 93,73%

Cp > 1 potencialmente capaz Cp = 1 –> apenas capaz Cp < 1 no es capaz Cpk > 1.33 proceso capaz 1>Cpk>1.33 marginalmente capaz Cpk < 1 no es capaz

Variabildad natural (Vn): la amplitud del intervalo que estando centrado en la media poblacional contiene el 99,73% de la producción.

CEP por atributos Siempre posee dos valores posibles: pasa o no pasa, conforme o no conforme, presencia ausencia, etc. Poseen precisión que CEP por variables. unidades de inspección

VARIABLES ATRIBUTOS Implica realizar mediciones en la característica de Califica a los productos como buenos o como calidad de interés: dimensiones, pesos, tiempos, etc. defectivos o en su caso cuantos defectos tiene, tales como: color, funcionalidad, apariencia,etc. Características mensurables Muchas variables aleatorias

Caracteristicas centradas en los defectos Variables aleatorias categoricas y discretas

Responsabilidad civil por los productos El fabricante (o el comerciante) es responsable por los productos y servicios que coloca en el mercado. La responsabilidad civil comprende conocer sus alcances y modos particulares de atribución, así como las defensas del fabricante. El concepto de responsabilidad por los productos está en plena evolución. Nuestra propia legislación empieza a presentar cambios que se evidencian a partir de la sanción de la ley 24240 de defensa del consumidor. Conceptos y definiciones: • Existen 2 campos básicos para la aplicación de la responsabilidad civil: el contractual y extra contractual. • La línea divisoria entre ambos pasa por la relación que une al particular damnificado con el fabricante del producto que causa el daño. • Responsabilidad contractual: Cuando existe un contrato de compra venta, permuta, aporte a sociedades, etc., que implica al producto en cuestión. • Responsabilidad extra contractual: En los demás casos, en donde existen intermediarios comerciales. Concepto de riesgo: • Un defecto es una deficiencia originaria del producto. Es decir que nació con él, en el diseño o en el proceso. Es, por lo tanto genéricamente previsible. • La falla, en cambio, es la resultante del quiebre de la confiabilidad de un producto considerando las características de su utilización. • En la práctica, la frontera entre ambos puede ser bastante difusa. Causas concurrentes La causa de un daño no depende exclusivamente del producto en cuestión. Es de suma importancia la conducta del usuario y de los terceros, especialmente de los instaladores o reparadores. El mayor de los riesgos aparece ante el desconocimiento parcial o total de las necesidades y características reales del mercado usuario o consumidor. Puede afirmarse que la mejor solución ante el problema de la responsabilidad por daños es la aplicación de la Gestión Integral de la Calidad. Atribución de la responsabilidad: • Responsabilidad subjetiva: Consiste en atribuir la responsabilidad por el daño a un sujeto, es decir a una persona, sin importar si es física o jurídica. Se trata pues de encontrar el culpable del daño. El usuario debe probar primero la relación causal (relación causa – efecto) entre el producto y el daño y segundo la culpa del fabricante. En síntesis el usuario debe probar que el producto causó el daño por una falla o un defecto que el fabricante debió o pudo prever. • Responsabilidad objetiva: Representa la simplificación extrema de la atribución de la responsabilidad, de manera que solo interesa que se pruebe la relación causal entre el producto (el objeto ) y el daño. La responsabilidad del fabricante queda demostrada por el solo hecho de ser el sujeto responsable del objeto. Desde el punto de vista de la ingeniería es perfectamente posible enfrentar la responsabilidad objetiva.

Resarcimiento: Indemnización por daños: Los montos de las indemnizaciones por los daños, derivadas de una responsabilidad objetiva ilimitada, pueden destruir una compañía. Además están los daños causados a las personas o los bienes sean del usuario directo como de los terceros, así como también el llamado daño moral. Los seguros: Así como la Gestión de Calidad permite hacer frente con solvencia a los riesgos potenciales de los productos, la remanencia de un daño eventual puede ser cubierta por medio de un seguro de responsabilidad civil de productos. Por lo tanto, la alternativa de los seguros de responsabilidad por los productos parece una consecuencia lógica de los que se asumen frente a los trabajadores de la empresa, edificios, robo, etc. Procedimiento judicial y extra judicial: Medidas extrajudiciales directas e indirectas • • • •

Reclamo directo ante el comerciante o intermediario Reclamo directo ante el importador o fabricante Reclamo indirecto ante un organismo de defensa del consumidor (público o privado) Reclamo indirecto ante una cámara o entidad empresarial.

Medidas extra judiciales de recomposición • • •

Mediación Arbitraje Conciliación

Medidas judiciales • •

Tribunales de menor cuantía o juzgados de pequeñas causas o juzgados de paz. Justicia ordinaria, incluyendo los procedimientos de mediación judicial obligatoria.

Acción defensiva del fabricante Defensas basadas en la calidad: Son la mejor de las defensas. Cuando se ha hecho todo lo que técnicamente se podía y se lo puede probar gracias a la documentación del Sistema de la Calidad y de los registros de las funciones de calidad, especialmente de las más críticas el fabricante se coloca en la mejor de las posiciones, aún frente a la responsabilidad objetiva. Defensas habituales 1. Defensas basadas en la conducta de la víctima o de un tercero:

• Culpa de la víctima o de un tercero • Aceptación tácita del riesgo por la víctima • Uso anormal del producto • Alteración del producto 2. Defensas basadas en características particulares de la víctima o de un tercero: • Alergias o enfermedades similares • Personas con conocimientos específicos • Incapacidad de la víctima o de un tercero ,o falta de vigilancia o supervisión concurrentes. 3. Defensas basadas en un relación contractual del fabricante: • Cláusulas de irresponsabilidad o de limitación de la responsabilidad • Diseños o especificaciones contractuales 4. Defensas basadas en la conducta del fabricante: • Reglas del arte o la tecnología • Regulaciones gubernamentales (reglamentos técnicos) que establecen requisitos obligatorios 5. Defensas basadas en el producto: • Productos imposibles de fabricar sin incluir ciertos riesgos • Productos ostensiblemente peligrosos 6. Defensas basadas en el transcurso del tiempo: • Prescripción de la acción • Plazo dentro del cual debió haberse producido el daño Garantias La garantía es un contrato que se extiende sobre un producto bien determinado y que obliga a l fabricante durante un lapso bien definido, en condiciones estipuladas. El reconocimiento de la falla o del efecto de la garantía puede ayudar a probar la responsabilidad en un juicio por daños. Publicidad Las manifestaciones publicitarias obligan, son parte no formal pero real del contrato. Cuando se promociona un producto o un aspecto de {el por cualquier medio se está asumiendo un compromiso cuyo no cumplimiento es, eventualmente sancionable. Las leyes sancionan la publicidad engañosa, especialmente cuando se aprovecha la inocencia o la buena fe de la gente. el ocultar información ,es una forma de publicidad engañosa. Seguridad

Se entiende por característica de seguridad /o reglamentación, toda característica de un producto o servicio cuyo no respeto puede engendrar una no conformidad a una reglamentación y/o puede dañar la protección del usuario. • Se clasifican en dos grupos: – Activa: su objetivo es evitar que el bien o servicio genere un accidente – Pasiva: tiene por objeto, evitar daños y lesiones una vez producido un accidente. Premios de Calidad Los premios de calidad son modelos de gestión de calidad utilizados para llegar a la calidad total. El Premio parte de la base del control de los resultados: los buenos resultados se obtienen por la implantación eficaz de las actividades de control de la calidad en todas las funciones de la empresa. Los resultados los considera como fruto de los hechos realizados en el pasado y por tanto, con un control estricto del proceso y una actuación adecuada, se pueden modificar los resultados futuros. Si ha obtenido la certificación ISO 9000, las empresas que realmente aplican interés a la calidad aspiran a cosas mas grandes como los premios a la excelencia, nacionales e internacionales, pues son parámetros que le permiten evaluar el grado de competitividad de su empresa comparándose con otros participantes. Es importante recordar que es vital la demostración de los resultados del negocio en aspectos tales como: Satisfacción de los clientes, resultados del mercado y financieros (Malcolm Baldrige), resultados en Recursos Humanos, resultados en las relaciones con proveedores y por último los resultados de la efectividad organizacional. Es importante destacar que no se puede aspirar a satisfacer las expectativas de los premios si no se ha implementado antes las normas ISO 9000. Estas normas son la base sobre la cual se construye un sistema que permita garantizar la calidad y además es el único que goza de aceptación mundial. Diferencia entre premios e ISO 9000 ISO 9000

Premios

Alcance

Limitado – Requisitos mínimos

Más amplio – contempla mas aspectos administrativos.

Criterio

Inclusiva

Más específicos

Control

Auditor: se tiende a informarle lo justo y necesario. La responsabilidad de qué buscar y encontrar es del auditor.

Evaluador: cuanta mas información se le brinde al mismo mayor será la información que este perciba sobre el enfoque. Cuanto más satisfecho

este el evaluador más posibilidades de ganar el premio. Requisitos a cumplir

Básicos

De excelencia

Comparación de calidad

Con los requisitos de la ISO

Con otras empresas.

Costo

Bajo-Medio

Medio-Alto

Se puede decir que los modelos ISO 9000 y los premios de excelencia son modelos que tienen muchas interrelaciones y pueden verse como complementarios. La ISO 9000 es el primer paso para lograr la calidad total, la excelencia es un plus para agilizar el proceso. Requisitos de postulación a los premios: Cuando una empresa presenta a evaluación su sistema para ser acreedora a un premio, además de contar con procedimientos documentados, debe proporcionar suficiente información que muestre realmente cuál es su enfoque, además el grado de implementación a lo largo y a lo ancho de toda la empresa. Las compañías que optan al premio están convencidas de que la calidad total en la empresa es un punto clave en el éxito de la organización, y optar al premio es una excelente oportunidad para aprender nuevas y útiles metodologías para conseguir la calidad total. Para optar al premio, además de otros requisitos es necesaria la realización de una memoria que describa la promoción e implantación de actividades de control de calidad, desde el momento de su introducción hasta el presente, y que incluya los efectos o resultados obtenidos. Debe ser escrita de forma que sea fácil de entender. Muchas empresas cuentan con diferentes sistemáticas las cuales por su originalidad son dignas de mención, pero al no estar documentadas no las presentan aunque sea una práctica común de la empresa o bien fallan en su descripción en el informe que se presenta para el Premio. Una mala o insuficiente redacción del informe puede perjudicar a la empresa. En función de la estructura de la compañía candidata, además de la memoria corporativa, cada unidad de negocio debe preparar una memoria. La memoria corporativa debe estar organizada de manera que conste de una introducción en la que se trate el perfil de la compañía, las razones para introducir el control de calidad y una descripción de cada uno de los 10 criterios de que consta el premio. La memoria corporativa debe cubrir todas y cada una de las unidades de negocio.

Tipos de premios:

ISO 9001 – Certificacion Establece requisitos para la implementación, mantenimiento y mejor continua de un sistema de gestión de calidad. Certificación de sistemas de gestión 1) Auditoria de certificación 1º fase: El equipo auditor verifica que el alcance sea el correcto, si se han cumplimentado los requisitos de la normativa y si se ha documentado. Luego se genera un informe con fortalezas, oportunidades de mejora y debilidades que deberán ser tratadas por la organización para llegar a la 2da fase. 2) Auditoria de certificación 2º fase: Dentro del plazo de 3 meses de la 1º auditoria se examina la implementación de las recomendaciones brindadas en la auditoria primera. Se vuelve a generar un informe con fortalezas, oportunidades y no conformidades si las hubiese. El certificado tiene un plazo de duración máximo de 3 años durante el cual se establece un proceso de vigilancia del sistema certificado. Durante ese tiempo la empresa recibe visitas programadas para verificar el mantenimiento y las mejoras aplicadas a los procesos del sistema de gestión. Estas son auditorias de mantenimiento o seguimiento (anuales o semestrales) según lo requiera la org. Luego cerca del vencimiento del certificado se programa una auditoria de recertificación para prorrogar el plazo por 3 años más.