FUNDICIÓN DE HIERRO GRIS Y NODULAR PLANTA DE MECANIZADO FABRICACIÓN DE CIGUEÑALES

Metalúrgica Escobar S.R.L. Autopista Panamericana km48 Colectora Oeste Belén de Escobar Buenos Aires Argentina Teléfonos: 03488-425477 / 420076 / 426602 www.metalurgicaescobar.com.ar [email protected]

Un poco de historia 1970: Se funda Metalúrgica Escobar S.R.L., en terrenos ubicados en el Km. 48 de la Futura (actual) autopista Panamericana, corredor vial Rosario – Buenos Aires. Contando sus socios con una experiencia de más de veinte años en el rubro fundición y profundos conocimientos técnicos teóricos, su objetivo es la producción de piezas pequeñas de fundición gris en series medianas a grandes. 1973: Incorporación de maquinaria vial para el movimiento de arenas y partes metálicas. 1974: Instalación de nueva tecnología para los sectores de preparación de arenas de moldeo, Granallado, rebabado y noyeria. 1975: Primera revisión de layout, reposicionado y ampliación de sectores de preparación de arenas de moldeo, noyeria, rebabado y granallado, creación de sector mecánica de mantenimiento. 1976: Incorporación de nuevo generador de aire para horno de fusión, aumentando la capacidad de producción. Nuevos controles de operación de fusión. 1979: Se instala laboratorio de: metalografía microscópica, análisis químicos, arenas de moldeo, ensayos no destructivos y oficina técnica. 1980: Construcción de nave para la instalación de nueva tecnología de generación de aire comprimido y energía eléctrica, cuadruplicando su capacidad de producción. Construcción de nave para depósito de materias primas y ampliación de sectores mecánica de producción y mantenimiento. Incorporación de cucharas con pasaje de gases a través del metal liquido (Tapón poroso) y primeras pruebas de inyección de oxigeno en horno de fusión. (Aplicación directa de Tecnología Francesa) 1981: Instalación definitiva de Tanque termo evaporador de Oxigeno para fusión. Inyección continua de oxigeno. Mejora en el control de producción y la calidad del hierro fundido e incremento de capacidad de fusión. Incorporación de Tecnología de control químico de hierro a pie de horno. Reemplazo de sistema de ante crisol fijo por monorriel de tratamiento. Primeros ensayos de producción de fundición nodular.

1982: Se inicia producción de fundición nodular. 1986: Desarrollo de sistema de identificación y trazabilidad de piezas según requerimientos del cliente. Producción de piezas de acuerdo a los parámetros de control y seguimiento de normas europeas y norteamericanas. Se comienza a entregar fundición certificada. 1988: Incorporación de sistemas de moldeo por auto fraguado y colada vertical. Inicio de producción de piezas medianas, hasta 200 Kg. Producción de hierros grises aleados de alta resistencia. 1989: Se comienzan a producir cigüeñales en fundición nodular. Implementación definitiva de sistemas de colada vertical. 1992: Desarrollo de fundición nodular aleada. 1997: Inicio de actividades del sector mecanizado, destinado a la elaboración de piezas de terceros y acabado de cigüeñales como producto propio. Creación de división mecanizados. Creación de departamento de calidad para productos elaborados (mecanizados) 2000 -2001: Ampliación de nave de sector mecanizado. Incorporación de línea de mecanizado especifica para la producción de cigüeñales. 2002: Informatización de la gestión de cálculos metalúrgicos, producción, consumos, calidad. 2003: Desarrollo e implementación de sistemas informáticos de programación de producción. 2005: Incorporación de primera maquina de control numérico para mecanizado. Producción integral de cigüeñales. 2006: Construcción de nuevo horno de fusión y todos sus subsistemas de enfriamiento. Reemplazo del anterior. Incorporación de centro de mecanizado a control numérico. Se inicia el proceso de informatización de la documentación técnica mediante el uso de programas CAD.

2007: Construcción de nuevas naves para deposito de materias primas y herrería. Construcción de nuevos accesos a predio de fabrica. 2008: Construcción y puesta en marcha de nueva oficina técnica y gerencial. Incorporación de línea continua para moldeo, colado, enfriamiento y desmoldeo de auto fraguante. (carrusel). Nuevo sistema de monorriel de colada con cuchara suspendida desplazable. Incremento de capacidad de colado a piezas de 500 Kg. 2010: Puesta en marcha de acciones y procedimientos para certificación de normas ISO 9001 2008. Hoy:

Experiencia – Evolución – Creatividad – Compromiso – A su servicio

Bienvenido

Fabricamos piezas de fundición gris y fundición nodular de acuerdo a los siguientes parámetros técnicos y normas:

Fundición Gris: - Piezas de 0,500 Kg. a 500 Kg. - Colada horizontal o vertical. - Piezas seriadas o únicas. - Moldeo en verde o auto fraguante. - Terminación granallada, arenada, o pintada. - Fundición en bruto o mecanizada. - Tratamientos térmicos. Tipos de fundición gris: -

ASTM A 126 Clase A. ASTM A 126 Clase B. ASTM A 126 Clase C. ASTM A 48 Clase 20. ASTM A 48 Clase 25. ASTM A 48 Clase 30. ASTM A 48 Clase 35. ASTM A 48 Clase 40.

Fundición Nodular: -

Piezas de 0,500 Kg a 400 Kg. Colada horizontal o vertical. Piezas seriadas o únicas. Moldeo en verde o auto fraguante. Terminación granallada, arenada, o pintada. Fundición en bruto o mecanizada. En bruto de colada o con tratamientos térmicos.

Tipos de fundición nodular: -

ASTM A 536 Grado 60-40-18. ASTM A 536 Grado 65-45-12. ASTM A 536 Grado 80-55-06. ASTM A 536 Grado 100-70-03, Normalizado.

Tanto en el caso de fundición Gris como Nodular, fabricamos bajo cualquier otra norma asimilable a las anteriores. (DIN1691/1693, UNI4544/5007, IRAM629/700, SAE J431/J434)

Clases de Materiales fabricados, de acuerdo a su estructura metalográfica y características físicas. Fundición Gris: Las distintas clases de fundición gris arriba mencionados, involucran desde fundiciones de baja dureza y resistencia, altamente mecanizables, hasta fundiciones de media y alta resistencia a la tracción. Desde el punto de vista metalografico se trata de materiales cuyo rango de estructuras va desde fundiciones con grafito laminar, ferriticas, sin carburos libres, hasta fundiciones con grafito laminar, 100% perliticas. En todos los casos, y dada la calidad de las materias primas utilizadas, se trata de fundiciones libres de elementos químicos formadores de puntos duros, (Fósforo o Azufre) y por lo tanto, de excelente comportamiento en el mecanizado. Producimos también fundiciones grises especiales aleadas, de baja a media aleación, así como fundiciones blancas del tipo Ni-hard y Ni-resist. En estos dos últimos casos, solo en piezas pequeñas y en grandes series.

Fundición Nodular: En el caso de los diferentes tipos de Fundición Nodular mencionados, se trata de materiales que, desde el punto de vista de sus características físicas, abarcan un espectro que va desde fundiciones de mediana resistencia a la tracción con alto alargamiento, caracterizadas por su ductilidad, hasta fundiciones nodulares con tratamiento térmico de normalizado, de muy bajo alargamiento pero muy alta resistencia a la tracción. En el caso de las más dúctiles, se trata de estructuras metalograficas con grafito esferoidal, 100% ferriticas, mientras que la estructura metalografica de las ultimas está dada por grafito esferoidal en una matriz de perlita muy fina, o, en el caso de las fundiciones nodulares normalizadas, una matriz de sorbita o troostita.

Moldeo: Moldeo auto fraguante: Línea de producción continua, carrusel para moldeo en mota o con caja, compuesta por los siguientes sectores: - moldeo - desmoldeo. - retorno de modelos - pintado de moldes - secado de moldes - colocación de noyos - cerrado de moldes - colada - enfriamiento - rotura de moldes Longitud línea: 200 metros. Capacidad: piezas hasta 500 Kg. Herramentales: placas modelo con una o varias figuras. Sistema de colada horizontal o vertical. Cantidades: series o piezas unitarias. Excelente adaptación a las distintas formas y dimensiones de modelo. Moldeo estático: para piezas unitarias de grandes dimensiones. Herramentales: placas modelo. Sistema de colada: horizontal. Moldeo en mota o caja. Moldeo en verde: Maquinas de moldeo de media presión, semi automáticas para moldeo en motas. Dimensión de motas estandarizadas. Sistema de colada horizontal. Calidad de piel de pieza. Cajas de moldeo de precisión, con desplazamiento “cero” bajero y sobre. Placas modelo de precisión con una o varias figuras. Gran exactitud y repetición dimensional. Jackets estandarizados. Producción seriada. Dimensión de pieza: 0,500 Kg. a 40 Kg.

Fusión: Horno de fusión equipado con inyección de oxigeno de uso permanente. Capacidad: 2,5 Tn. /hora. Sistema de sifón de separación automática de escorias. Sistema de control de operación en tiempo real. Registro grafico continuo de: -

Temperatura de metal liquido por pirometría óptica. Caudal de aire ingresado. Presión de aire ingresado. Caudal de oxigeno inyectado. Presión de oxigeno inyectado. Producción. ( Kg./minuto) Análisis de carbono equivalente. Grafico de enfriamiento y solidificación. Control de capacidad de blanqueo.

Através del análisis grafico de estos parámetros, se modifican a voluntad las condiciones operativas del horno, pudiendo conseguir atmósferas de trabajo reductoras u oxidantes, de acuerdo a las necesidades de la calidad de fundición a producir, así como el afino de aleación en pico de horno.

Subsistemas complementarios de fusión: - Monorriel de transferencia y tratamiento de hierro liquido. - Cucharas suspendidas, manejadas vía reductor, operando en forma simultánea. - Cucharas equipadas con tapón poroso. - Pasaje de gas inerte a través del metal liquido. - Procesos continuos en salida de hierro de: desulfuración, afino y/o aleación. - Operación automática de carga. - Sistema de enfriamiento de horno. - Sistema de nodulización por inmersión. - Circuito cerrado de lavado de gases. - Circuito cerrado de granulado y enfriamiento de escorias. (obtención de escorias “limpias” reutilizables.) - Doble sistema de bombas en todos los circuitos. (sistema anti fallas) - Control eléctrico de operación opción manual o automático. - Enclavamiento eléctrico automático de parada por falta de enfriamiento. - Doble generador centrifugo de aire operando alternativamente. (sistema anti fallas)

Sistema de colado: - Monorriel de colada, cucharas suspendidas. Utilizado para línea de moldeo y colada. Capacidad de izado: hasta 2000 Kg. Plataforma de colada. - Transporte de metal liquido con auto elevador, para colado de moldes fuera de línea.

Complementarios: -

Noyeria. Rebabado. Granallado. Arenado. Molino de preparación de arenas en verde

Por pedido de cliente, entregamos piezas tratadas térmicamente. En nuestros propios talleres, hacemos tratamientos térmicos de temple superficial para ejes. El resto de los tratamientos son realizados por proveedores certificados, y controlados en nuestro laboratorio metalográfico. Tratamientos:

Fundición Gris: - Distensionado subcritico. - Recocido. - Normalizado. Fundición nodular: - Recocido - Normalizado. - Temple. - Revenido.

Controles Metalúrgicos: Pre proceso: - Control de calidad de materias primas. - Análisis químico de retorno propio. - Programación de aleaciones mediante sistema informatizado de calculo de carga para obtención de fundición de acuerdo requerimiento de cliente.

De proceso: - Operación de carga continua de horno de acuerdo a programación de cargas. - Sistema grafico de seguimiento de operación de horno en tiempo real. - Temperatura de metal liquido mediante pirometría óptica. - Caudal de aire ingresado. - Presión de aire ingresado. - Caudal de oxigeno inyectado. - Presión de oxigeno inyectado. - Producción. ( Kg./minuto) - Análisis de carbono equivalente. - Grafico de enfriamiento y solidificación. - Control de capacidad de blanqueo. - Velocidad de tratamiento del hierro liquido. - Temperatura de colada. - Velocidad de colada. Post proceso: -

Análisis metalográfico micrográfico. Dureza. (Brinell – Rockwell.) Ensayos físicos. (Tracción) Análisis químico.

Control de materiales de fabricación: Análisis de arenas: - Granulometría. - Resistencia. - Humedad. - Permeabilidad. - Fluidez. - Hinchamiento. - Dureza de molde.

Control de rechazo interno: - Control visual y micrográfico. - Determinación de defecto. - Propuesta de solución. - Registro. - Control estadístico.

Nuestros productos se fabrican utilizando procedimientos de seguimiento y trazabilidad, de acuerdo a normas ISO 9001 2008. Con indicación del cliente, se determina la zona de pieza en la cual sale grabada en sobre relieve la identificación de Metalúrgica Escobar junto con el número de colada, constituyendo así su código de rastreabilidad. Todos los controles, ensayos y análisis metalúrgicos pre proceso, de proceso y post proceso, son registrados y archivados en relación con dicho código de rastreabilidad. Con estos elementos se certifica la fundición despachada, permitiendo a su vez el seguimiento de la pieza en cualquier momento de su vida útil, ya sea durante su elaboración como en uso.

Servicios externos: - Análisis metalográfico de materiales ferrosos para determinación de calidades. - Asesoramiento metalúrgico en proyectos de fabricación. - Análisis de factibilidad de inversiones en herramental. - Diseño de modelos para fundición. - Diseño completo de herramentales. - Asesoramiento y seguimiento de construcción de modelos.

Ingeniería interna: - Investigación, mejora y desarrollo en calidad de fundiciones. - Evaluación de nuevas materias primas. - Proyecto, cálculo y fabricación de sistemas de alimentación. - Diseño de procesos metalúrgicos. - Mejora de procesos de fabricación. - Diseño y construcción de herramentales y dispositivos de moldeo, noyeria y rebabado. - Diseño y construcción de utilajes y facilidades. - Diseño de programas de mecanizado. - Desarrollo de procesos de mecanizado. - Diseño, estudio de factibilidad y construcción de dispositivos para mecanizado. - Estudio y modificación de layout. - Desarrollo de programas informáticos administrativos y técnicos.

Mecanizado de piezas para terceros. Entrega de piezas fundidas y mecanizadas. Series o unidades. Capacidad de: -

Torneado. Fresado de planeo y cilíndrico. Agujereado. Agujeros profundos. Roscados interiores y exteriores. Rectificado cilíndrico Rectificado excéntrico. Rectificado cilíndrico angular. Balanceado de ejes. Temple superficial.

Maquinas y elementos de producción: -

Tornos bancada inclinada CNC. Tornos especiales, multiherramienta, de gran potencia, gran arranque de viruta, producción de grandes series. Tornos paralelos convencionales con transductores lineales para control de dos ejes. Tornos paralelos convencionales. Balanceadora de ejes y excéntricos.

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Centro de mecanizado CNC, porta para 32 herramientas. Fresadora doble husillo de gran potencia, para cilindrado en eje y excéntrico, frezas paralelas diámetro 800mm., eje horizontal, gran arranque de viruta, control electro hidráulico, coordinación automática de giro de pieza y avance de frezas. Grandes series. Fresadoras doble husillo, eje horizontal, fresas enfrentadas, carro móvil comando hidráulico, para planeado de caras paralelas; (blocs de motores) diámetro de fresas 400 mm. Fresadora centradora. Fresadora de torreta con transductor lineal para tres ejes. Rectificadoras de exteriores para cilindrado en eje y excéntrico, convencionales. Rectificadora de exteriores para cilindrado en eje y excéntrico, control automático electro hidráulico, grandes series. Rectificadoras angulares control hidráulico. Agujereadoras verticales multiherramienta, cabezal control hidráulico, dispositivos de movimiento horizontal y giratorio de mesa controlados hidráulicamente. Grandes series. Agujereadora vertical, multihusillos, de inclinación variable, cuatro carros con desplazamiento control hidráulico, combinación de agujeros. Grandes series. Roscadora horizontal multiherramientas, control hidráulico de cabezal. Grandes series. Maquina de temple a la llama, eje horizontal. Maquina de temple por inducción, cabezal múltiple para grandes series. Prensa hidráulica 15 Tn. Pulidora de ejes mono banda. Pulidoras para ejes multibanda. Grandes series.

Control de calidad: -

Mármol de control de 1m. x 2 m. Mármol de control de 1m x 0,50 m. Maquinas de control de fisuras. (Magnaflux) Instrumentos varios de medición digitales y convencionales. Calibres de roscas. Patrones certificados para control de instrumentos. Registro e identificación de control de los mismos de acuerdo a ISO 9001 – 2008.