Desperdicio de Defectos RESUMEN DEL MÓDULO La definición formal de Defecto es cuando nos referimos a cualquier trabajo que queda por debajo del nivel de calidad que espera el cliente. Y es importante decir que estos defectos pueden encontrarse dentro de nuestra empresa de diversas maneras. Y tal vez sea muy difícil cuantificarlos con precisión pero sí podemos intentar medir el impacto y costo de la mala calidad al observar aspectos como costos de la garantía, reducción de capacidad, costos de re-trabajo, costo en reparaciones de campo y por ultimo pero no menos importante, la mala calidad puede provocar pérdida de clientes. ¿ 99% bueno es suficientemente bueno? En la escuela Gemba Academy de Seis Sigma, investigamos si el 99 % bueno es suficientemente bueno y aunque no entraremos en detalle en este curso, me gustaría decirles que NO , el 99% bueno no es lo suficientemente bueno. •

De hecho si todas las farmacias funcionaran con niveles de rendimiento del 99 % es decir, con solo 1% de deficiencias esto significaría que dispensarían erróneamente unas 20.000 recetas por año en comparación a las aproximadamente 68 recetas por año con las cifras de rendimiento de Seis Sigma.

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Otro ejemplo de este 99% de nivel de desempeño sería 2 aterrizajes demasiado largos o demasiado cortos por día en el aeropuerto de Dallas/Fort Worth en comparación a 1 un aterrizaje de este tipo cada 5 años si es que se opera con los niveles de rendimiento de Seis Sigma.

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Y como último ejemplo si el servicio de correos funcionara con esos mismos niveles de rendimiento del 99 %, se perderían 400 artículos por hora frente a 1 solo artículo perdido si operaran con los niveles de Seis Sigma.

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  Y estos son sólo algunos ejemplos que demuestran cómo dependemos en gran medida de ciertos procesos para poder funcionar con altos niveles de rendimiento. ¿ Qué causa los Defectos ? •

La primera causa potencial es la falta de revisiones en los procesos. Como ya hemos mencionado nuestra capacidad para detectar problemas tempranamente es algo crucial porque cuanto más avance un defecto a lo largo de un proceso más nos costará erradicarlo.

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Otra causa común de Defectos la constituye la baja calidad del material suministrado por nuestros proveedores. De hecho, algunas empresas gastan millones de dólares arreglando cosas como piezas de fundición incluso antes de pensar en añadir ese valor y si el cliente está dispuesto a pagarlo.

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Finalmente algunas otras causas de Defectos son la capacitación inadecuada y la falta o mala instrucción en el trabajo.

Herramientas para combatir los Defectos: •

La primera técnica consiste en el principio de "Parar para reparar" que significa que a todos los empleados se les otorga la facultad y se les fomenta el hecho de parar la línea de producción tan pronto como se detecta un defecto, intentando comprender y afrontar la causa del problema desde la raíz. Muchas empresas que adoptan los principios de Lean utilizan el Sistema Andon, que básicamente son cables o cadenas que si se jalan detienen la línea entera de producción inmediatamente.

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Otra técnica muy eficaz se llama Pokayoke también conocida como ‘Dispositivo a prueba de errores’. La premisa básica que hay detrás del método Pokayoke es que volvamos imposible o extremadamente difícil que suceda un error o un Defecto, casi como es tan difícil hacer pasar una pieza cuadrada por un orificio circular.

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La siguiente herramienta a nuestra disposición es la técnica de los "5 ¿por qué?", que obliga a preguntarnos varias veces porqué con el objetivo de identificar la causa del problema desde la raíz.

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Otra herramienta es el “Diagrama de Espina de Pescado” la cual está explicada en más profundidad en nuestra escuela de Seis Sigma, en el que el Defecto se sitúa en la cabeza del pez y las espinas o huesos son las causas potenciales.

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  Y como ya lo hemos mencionado antes muchas empresas optan por el uso de la metodología de Seis Sigma para combatir los Defectos.

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Por otro lado como lo mencionamos en nuestro video de introducción de Escuela Lean, el segundo y muchas veces olvidado pilar del sistema de fabricación de Toyota es Jidoka también conocido como "automación" o automatización con un toque humano. La premisa básica detrás del sistema Jidoka es que las máquinas son capaces de detectar cuándo se produce alguna incidencia y una vez detectada la máquina se para alertando al encargado con una luz intermitente o con algún tipo de alarma sonora.

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Por último, proporcionando a los empleados instrucciones de trabajo claras y documentos de Trabajo Estándar aumentan enormemente sus posibilidades de producir productos libres de defectos.

 

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